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　　對衛生陶瓷國際上一般采用英國的定義，即：由粘土和一些其他礦物加上合適的水，混合球磨、注漿成形后經干燥成干坯，然后再經施釉、干燥、燒成等處理后制成的，吸水率不超過重量的0.5%的瓷器，如洗面器、洗滌槽、小便器、坐便器、浴盆等衛生器具。 
    衛生陶瓷表面覆蓋著一層不滲水的釉層，光滑且易于清洗。有些產品的內表面及邊緣有部分也要求上釉，但這僅限于一些特殊情況，因為在器具內表面施釉既需要大量時間，消耗釉料，又會增加產品重燒的可能性，增加了生產成本。 
    衛生陶瓷由于燒成收縮較大，一般產品尺寸不大于0.75m，但也有例外的情況。 

　　當今世界各地生產的衛生陶瓷產品，如洗面器，是很相似的；但衛生潔具的尺寸的外觀多不相同。這是由于各地的傳統習慣，以及對于水的珍惜程度不同而造成的。  
　　有些較大的產品，如廚房用的洗滌槽、雙人洗面器、工業和醫院用的一些特殊產品通常是氣孔率較高的粘土制品。他們與衛生陶瓷比較，燒成溫度低、不易變形。通過改良坯料(如加入粒度很的熟料、廢磚渣)和釉料，才能生成類似于衛生陶瓷的釉表面。要求坯體的吸水膨脹率較小，并且在控制的范圍內，同時要求在釉表面產生一個較大的預壓應力以抵抗使用時開裂。這種類型的產品由于其氣孔率較大，不能稱作為衛生陶瓷。  
　　現代化的衛生陶瓷廠一般采用以下生產工藝過程： 
　　1)模型和分塊模制作、測試、修改和再測試。 
　　2)用修改好的分塊模制作母模。 
　　3)用石膏制作模具并干燥。 
　　4)坯漿制作：細顆粒粘土、粗顆粒粘土，加入經研磨過的石英粉、熔劑、助熔劑，和水、解凝劑直接混合，形成注漿用的泥漿。 
　　5)泥漿過篩，陳腐，調整。 
　　6)泥漿注入模具，泥漿中的水分被石膏吸收而成形。 
　　7)多余泥漿被排走，剩下的泥漿在石膏模中變硬。 
　　8)脫模。 
　　9)修坯。 
　　10)干燥至白色堅硬狀態。 
　　11)再次修坯，用海棉擦坯，使之光滑。 
　　12)貯存坯體。 
　　13)坯檢員對坯體進行仔細檢查，找出壞的、變形的坯體。 
　　14)釉料制作、測試、儲存，加入添加劑，過篩。 
　　15)施釉前，坯、釉的準備工作。 
　　16)生坯上釉。 
　　17)貯存用于燒成的半成品(夠生產一周所用)。 
　　18)把產品裝上窯車，送入隧道窯(或間歇窯)內燒成。 
　　19)通常進行一次燒成，燒成溫度在1200℃左右。 
　　20)從隧道窯(或間歇窯)窯車上卸下產品。 
　　21)將燒成的產品貯存起來，等待檢查。 
　　22)檢驗已經燒成的產品，把合格的產品送入倉庫。 
　　23)對不格品進行分類處理。廢品經破碎、研磨后制成瓷粉，按一定比例摻入坯料，加以利用。 
　　24)對有小缺陷的產品需要重燒的，進行重燒，復檢。 
　　25)一次燒成和經重燒的出窯品，其中有微小缺陷的，經拋光后，送進倉庫。 
　　26)重燒后的合格品送進倉庫，堆放。 
　　27)包裝。 

　　在現代化的衛生陶瓷廠中，產品從注漿成形到成品入庫，可以只用二到三天的時間：即星期一上午注漿，下午修坯，星期二早晨干燥后，進行修坯、坯檢、施釉及送入窯中燒成，星期三出窯和質量檢驗。但在實際生產中一般平均需要一個星期的時間。這是因為： 
　　1)一般情況下，干燥需要一到二天的時間。 
　　2)各車間的工作效率不一致。 
　　3)需要貯存大量的坯料和坯體，滿足注漿成形(約需5～6天)和隧道窯一次燒成(有時長達7天)使用。在這個階段中貯坯量最大，而且坯體也最容易被損壞，特別是釉坯的釉面容易受到污染。 
　　4)重燒。在大多數工廠中，中間過程的貯坯量取實際需求量的最低值。其原因主要是：(1)節省占用空間：(2)減少工人的勞動量，即將坯體貯存進來，嘆搬運出去；(3)減少坯體的損失，因為將坯體提起、放下的損失率平均為1％，另外還有些隱患會在燒成中顯現出來；(4)在注漿和施釉中產生的缺陷，有很多直到燒成時才能顯現出來。因此裝窯及坯檢的產品貯備量要少，使那些在出窯時出現缺陷的產品，能很快地得以重燒；(5)提高生產速度，滿足銷售需求：(6)減少生產過程的阻礙。 

　　以國外一個中型衛生陶瓷廠為例，每周產量10000件，5天注漿成形，7天燒成。需占地20000m2，4～5 m的凈空高度，倉庫儲存能力設計為貯備8個星期的產量。全廠管理和行政人員共需270人。 
當生產能力在每周2000—20000件間變化時，每單位產量的廠房面積及人力需求改變很少。 
產品規格小、單調，特別是產品可直接賣給用戶時，由于減少了庫存時間和庫存面積，單位產量的廠房面積及人力需求就可以少些。相反的情況，則要多些。很多效益好的小型工廠，只專門定做一種高檔產品；而一些大型工廠則專門分出一些生產線來，去生產低檔產品或高檔、豪華型的產品，以達到較高的效益。