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    近三十年來，隨著我國制造業的強勢發展，模具產業作為制造業生產鏈上不可或缺的基礎產業，同樣取得了長足進步。據統計，全國有近3萬家模具生產企業，其對經濟發展的貢獻是有目共睹的。2008年由金融危機引發的全球性經濟風暴致使整個模具行業的生產經營狀況受到沖擊，尤其是那些出口外向型生產企業，業務量急劇下滑，有的廠家的日產量只有平日的三四成;有些抵御風險能力不足的廠家，甚至只能關門避險了。隨著金融風暴的影響漸行漸遠，從2009年底始，全國模具行業的生產元氣已大體恢復。今年以來，不少模具企業的生產形勢相當喜人，基本上達到2008年同期的水平，有的企業產值更還有新的增長。然而，盡管大部分廠家的生產規?；痉€定，也鮮有新的模具廠投產，是產業的發展已經達到飽和階段嗎?國際模具及五金產業供應商協會常務秘書長羅百輝指出結癥所在是當前我國模具企業所生產的多為中低端產品，生產方面有飽和的傾向，在高端產品的生產方面還大有發展空間。

 
     時至今日，模具行業“以速度換市場”和“用成本換資本”的優勢已經弱化，在過去的發展過程中，主要擁有成本優勢而缺乏核心競爭力優勢，屬低成本的、低技術的外延式擴張模式;只有創造價格差別的能力，而缺乏創造產品差別的能力。這種情況決定了模具行業的“制造”屬性，“大而不強”缺乏核心競爭力的生產方式在日益激烈的市場競爭和應對經濟發展轉型的形勢下，不少企業難以為繼，模具企業已進入發展的瓶頸期，面臨新的挑戰。羅百輝分析認為，在“十一五”期間轉變經濟發展方式未取得實質性進展，面對“十二五”規劃制定的、現代化產業體系構造背景下的新型的工業化進程，中國模具行業的發展需要轉型升級。汽車標準件的制造生產企業，全國為數不多的70-80家。多年過去，除了40余家通過了ISO/TS16949：2002“汽車零配件供應商質量管理體系”的認證，獲得少數品種的國外品牌汽車模具的制造生產外，大多數的企業還跨不進規模的汽車模具的生產領域，有的只能靠“貼牌”生產。究其原因，在于汽車模具的生產具有核心技術、生產能力和產品質量的不可替代性，汽車模具屬于技術密集型的高附加值商品，而一些產業平臺還達不到這一高度。
 
    羅百輝指出，一個模具企業的良性發展，必須建立企業的核心競爭力和培養產業的內在動力，但當前我國大多數模具企業由于創新能力不足，缺少知識產權的先進技術少，企業的技術人才匱缺，生產隊伍不穩定，一線員工未經足夠培訓且流動性又大，企業日常生產窮于應付繁雜的低端或較低端產品，被動式的生產模式和不穩定的市場環境。不可否認，諸如人力資源匱乏、核心技術缺位以及市場拓展乏力這些內源性缺陷的存在，必定對行業的發展造成負面影響。

    模具技術領域的科研工作，這些年來有被“邊緣化”的趨勢，整個行業的原創性科研成果缺乏，相當多模具企業對產品除了拉伸試驗、硬度檢測之外，并無金相檢測、沖擊性能試驗等必備的手段，企業內檢測人員沒有得到國家或省級有關部門認可的“質量檢測員”上崗證，因而與材料、熱處理或機械加工相關聯的產品質量問題往往因無法及時厘清而產生經濟糾紛已成為當前常見的現象，不少企業往往由于鋼材市場上的材料“魚龍混雜”導致模具質量不達標事故頻出，但自身無法把關而束手無策，嚴重影響企業中品牌的樹立;模具作為單件產品，在商品產值鏈中一般僅有8%-20%的利潤，模具產品的實際價值卻被嚴重扭曲，行業中又缺乏必要的行業規范，企業之間以“壓價”相互博殺的現象時?？梢姟?

    時下，與其說模具行業的發展面臨瓶頸期，不如說我們面臨的是促轉變、促發展的機會。在“十二五”期間，我們要努力推動模具行業這個原屬于傳統產業的轉型升級，使產品由價值鏈的低端向中高端延伸轉變，有效地推動模具產業由成本等要素驅動向創新驅動轉變。只有解決模具行業發展的“短板效應”，才能有機會提升整個行業的產業競爭力，獲得新的市場空間。如何破解模具行業面臨的挑戰和難題，的的確確需要我們進行深入的研究與探索。

    工信部日前印發了《機械基礎零部件產業振興實施方案》，計劃通過3年努力，使得我國重大裝備基礎零部件配套能力提高到70%以上。鼓勵企業跨行業、跨所有制兼并重組，努力形成若干具有國際競爭力、年銷售額超過50億元的企業集團。方案實施期為2010年-2012年。

    機械基礎零部件主要指：軸承、齒輪、五金、液壓件、氣動元件、密封件、模具等，是裝備制造業不可或缺的重要組成部分，直接決定著重大裝備和主機產品的性能、水平、質量和可靠性。

    《方案》提出要通過3年努力，圍繞能源開發、交通運輸、新農村建設、新材料制備、節能環保與資源綜合利用等領域建設等領域所需裝備，突破一批關鍵零部件發展瓶頸。作為模具產業人，我們必須與時俱進，積極面對各種挑戰，共同推動中國模具行業持續向前發展。